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保護中: プラスチックフィルムの種類と特徴とは？基礎知識から選び方まで徹底解説

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材料の視点から見る全固体電池と液体電池

今や現代社会において必要不可欠であるリチウムイオン電池は液体電解質を使用した二次電池ですが、熱暴走リスクや漏液・漏ガスによる発火のリスクは否定できず、リサイクルの課題もあります。そこで次世代のエネルギー貯蔵技術として注目を集めているのが「全固体電池」です。この記事では両者を材料科学の視点から詳しく解説していきます。 全固体電池とは？その基本構造と特徴 全固体電池は、その名の通り、すべての構成要素が固体でできている革新的な電池です。従来の電池と異なり、液体電解質を使用せず、固体電解質を採用しているのが最大の特徴です。これにより、漏れや発火のリスクが大幅に低減され、安全性が飛躍的に向上しています。 全固体電池と従来の電池の違い 従来のリチウムイオン電池は、正極と負極の間に液体の電解質が使われる「液体電池」ですが、全固体電池ではこれが固体に置き換えられています。この違いは単なる物理的な状態の違いだけではなく、エネルギー密度、充放電速度、寿命、そして何より安全性に大きな影響を与えます。液体電解質は可燃性であるため発火リスクがありますが、固体電解質はそのリスクを根本的に排除できるのです。 項目全固体電池液体電池エネルギー密度500～1000 Wh/kg（理論値）150～300 Wh/kg（現行品）動作温度-40～100℃以上0～45℃（標準動作範囲）サイクル寿命10,000回以上（目標）500～3,000回急速充電数分～15分で80%充電（目標）30分～1時間で80%充電 ZACROSの接着フィルム「タブシールフィルム」 耐電解液適性があり、異種材料接着を得意とする「タブシールフィルム」は、タブ（金属）と外装袋を強固に接着するため、バッテリーの信頼性向上に役立ちます。 全固体電池の主要材料一覧 全固体電池の性能を左右する主要な材料には、固体電解質、正極材料、負極材料があります。固体電解質には主に酸化物系、硫化物系、ポリマー系の3種類があり、それぞれ異なる特性を持っています。 固体電解質 酸化物系は化学的安定性に優れ、硫化物系は高いイオン伝導性を示し、ポリマー系は柔軟性と加工性に長けています。これらの材料特性を理解することで、用途に応じた最適な電池設計が可能になります。 ① 硫化物系材料の特性と用途硫化物系材料は、イオン伝導性が高いという大きな利点を持っています。特にLi₇P₃S₁₁やLi₁₀GeP₂S₁₂などの材料は、室温でも液体電解質に匹敵するほどの高いリチウムイオン伝導性を示します。ただし、空気や水分に触れると有害なH₂Sガスを発生させる欠点があるため、製造プロセスや封止技術に特別な配慮が必要です。現在、この欠点を克服するための研究が活発に行われています。 ② ポリマー系材料の特性と用途ポリマー系固体電解質は、ポリエチレンオキサイド（PEO）を主成分とする材料が代表的です。最大の特徴は優れた柔軟性と加工性にあり、電極との密着性が非常に良好です。また、薄膜化が容易で、フレキシブルな電池の製造に適しています。しかし、室温でのイオン伝導性が低いため、動作温度を60-80℃程度に上げる必要があります。この特性を活かして、ウェアラブルデバイスや医療機器用の小型電池、温度管理が可能な定置用蓄電システムなどでの応用が検討されています。 ③ 酸化物系材料の特性と用途酸化物系固体電解質は、化学的安定性と安全性に優れた材料です。代表的なものにガーネット型のLi₇La₃Zr₂O₁₂（LLZO）やペロブスカイト型のLi₃ₓLa₂/₃₋ₓTiO₃（LLTO）があります。大気中でも安定していて取り扱いやすく、高温での動作にも優れています。また、電気化学的な安定性が高く、金属リチウム負極との相性も良好です。ただし、イオン伝導性が硫化物系に比べて低く、焼結温度が高いため製造コストが課題となっています。その安定性を活かして、長期間の信頼性が求められる宇宙・航空機器用電池や、高温環境での使用が想定される産業用途での実用化が進められています。 正極材料 正極材料は基本的に液体電池と同じ材料が使用できますが、固体電解質との界面で新たな課題が生じます。特に充放電時の体積変化により、電極と電解質の接触が悪くなり、抵抗が増加する問題があります。この解決策として、電極材料を微細化したり、導電助剤や固体電解質粉末を混合したりする技術が開発されています。 負極材料 全固体電池の最大の革新である金属リチウムの使用が可能になります。液体電池では金属リチウムを使うとデンドライト（樹枝状結晶）が成長し、セパレータを貫通して短絡を起こす危険がありました。しかし、固体電解質は機械的強度が高いため、デンドライトの成長を抑制できます。これにより、理論上最高のエネルギー密度の実現が期待されているのです。 全固体電池の利点と課題 全固体電池が注目される最大の理由は、その優れた安全性にあります。液体電解質を使用しないため、漏れや発火のリスクが大幅に低減されます。また、固体電解質は広い温度範囲で安定して動作するため、極端な環境下でも安全に使用できます。その他にも高いエネルギー密度や長寿命といった利点があります。一方で、イオン伝導性が液体電解質に比べて低いこと、電極と電解質との密着が難しい、製造コストが高いことなどが課題として挙げられます。これらを解決するための研究開発に世界中が取り組んでいます。 全固体電池の材料開発の最前線 全固体電池の実用化に向けて、材料開発は日々進化しています。特に固体電解質の性能向上と製造コストの削減が重要な課題となっています。 新素材による性能向上の試み 近年では、ガーネット型酸化物やペロブスカイト型酸化物など、新しい固体電解質材料の研究が進んでいます。また、ナノテクノロジーを活用して電極と電解質の界面抵抗を低減する試みや、3Dプリンティング技術を用いた新しい電池構造の開発なども行われています。 全固体電池は、すでに小型のものは量産化されており、開発が進んで大型化されれば、全固体電池が搭載された電気自動車が街中を走る光景が日常になるかもしれません。

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ガラスクロスとは？原材料となるガラス繊維の種類から使用用途まで徹底解説

さまざまな分野の産業において、耐熱性や耐久性に優れたシートであるガラスクロスが重宝されています。ガラスクロスは、材料となるガラス繊維の種類や配合する成分によって異なる特性を持つため、自社製品により適したものを選定することが重要です。この記事では、ガラスクロスやガラス繊維の種類、使用用途まで分かりやすく解説します。 ガラスクロスとは ガラスクロスとは、ガラス繊維（ガラスヤーン）を主成分として製造される織物のことです。溶かしたガラスを薄く引き伸ばしながら繊維状にしたものであり、工業用として生産された無機繊維としては最初のものでもあります。 ガラスクロスは、自動車産業や電子機器の製造、建築の材料などの分野で使用されており、耐熱性・耐薬品性・耐摩耗性・高強度・耐久性などに優れているのが特徴です。 採用するガラス繊維の種類や織り方によって、異なる特性や強度を得られます。そのため、使用する産業や目的に応じて適切なガラスクロスを選ぶことが重要です。 ガラス繊維の種類 ガラス繊維によって異なる特性をおさえておくことで、自社の事業・産業に必要なガラスクロスを選びやすくなります。 ここでは、代表的な5種類のガラス繊維を詳しく紹介します。 Eガラス繊維（無アルカリガラス ） Eガラス繊維は、ガラス製造で不可欠なアルカリ成分をほとんど含まない、無アルカリガラスの一種です。 溶解温度を下げるアルカリ成分が少ない分、耐熱性の高いホウ素を使用しているため、熱膨張率を抑えながら急激な温度変化に対応できるようになっています。ガラス繊維の中でも比較的低コストであり、非常に優れた電気絶縁性を誇り、繊維強化プラスチック（FRP）として自動車産業や電子機器の製造、建築の材料など幅広いシーンで活用されています。 Sガラス繊維 Eガラス繊維よりも高強度、高弾性に優れているのがSガラス繊維です。アルミナ（AL203）という弾力性を高める元素を多く含んでいるのが特徴で、Eガラス繊維よりも引張弾性が約20%、引張強度が約35%高いです。さらに酸化マグネシウムも多く含まれていることから、耐熱性にも優れており、熱膨張係数が小さいというメリットもあります。ただし、融解温度が相対的に高いことから、Eガラス繊維よりも数倍高いコストで取引されています。航空宇宙・軍事・スポーツ用具などの用途に活用されています。 Cガラス繊維（含アルカリガラス ） アルカリ成分を多く含んでいるのがCガラス繊維です。 融解温度を下げられるアルカリ成分ですが、酸への耐性を向上させる効果にも期待できます。Cガラス繊維を含んだガラスクロスを採用した製品は、酸化しやすい屋外での長期間使用を可能にします。耐酸性能力の高い製品や材料を製造したい場合に、Cガラス繊維が有効な選択肢となります。 ARガラス繊維 ARガラス繊維は、ガラスクロスの耐アルカリ性能を向上させられる繊維です。 機械的強度と破壊靭性が高いジルコニア（ZrO2）という成分を多く含んでおり、優れた耐アルカリ性を発揮します。 ガラス繊維とコンクリートの併用を実現させたのがARガラス繊維であり、コンクリート建造物の修復剤でも活用されています。 ECRガラス繊維 Eガラスを溶解する際に、発生・揮発するホウ素とフッ素分子は、人体および環境に有害な成分であることが知られています。 ECRガラス繊維は、有害性のあるホウ素（B2O3）とフッ素分子（F2）を含まない素材です。耐蝕性（耐酸性）・耐水性・耐熱性に優れ、Eガラス以上の機械的強度と同等の電気特性を備えているため、ガラスクロスの主成分でより需要が高まることが期待されています。人にも環境にもやさしいガラス繊維ですが、酸化チタンを使用しているため調達コストが高い傾向にあります。 ガラス繊維を使用した不燃シート「フジエース」 フジエースはガラス繊維を織り込んだガラスクロスに耐火コーティングを施し、耐火性・強度を向上させた製品です。 ガラスクロスの使用用途 特性の異なるガラス繊維を加工して作られたガラスクロスは、さまざまな分野の産業で活用されています。 ここからは、ガラスクロスの使用用途について詳しく解説します。 FRTP（ガラス繊維強化熱可塑性プラスチック） FRTPは、熱可塑性樹脂をガラス長繊維で補強した繊維強化プラスチックです。 以下のような分野でFRTPが使用されています。 自動車部品（バンパー、ドアハンドル、エアバッグカバー、エンジンカバーなど） 電気・電子部品（コネクター・リレー・スイッチ・プリント基板など） 機械部品（ギア、ベアリング、ブッシュ、ローラーなど） その他（スポーツ用品、医療用品、建築材料） 熱可塑性樹脂とは、加熱によって溶けて再使用できる樹脂のことで、ポリカーボネートやポリプロピレン、ABS、塩化ビニールなどが代表されます。FRTPは、上記のような熱可塑性樹脂にガラス繊維を補強材として混ぜたり、射出成形したりすることで作られます。金属と比較して軽くて強度があり、優れた耐熱性と耐摩擦性も備えています。 熱で変形しにくく寸法安定性を向上させる材料であり、FRPに並ぶ代表的な複合材料として重宝されている材料です。 FRP（ガラス繊維強化熱硬化性プラスチック） FRPは、樹脂プラスチックにガラス繊維や炭素繊維などを混合させた複合材料です。 以下のような分野でFRPが使用されています。 建築材料（洗面台、浴槽、ユニットバス、浄化槽、窓枠など） 航空機・宇宙機（アルミニウム合金の代替材料） 船舶（小型船舶の船体、ボート、ヨットなど） 車両（自動車や鉄道車両の内外装など） スポーツ用品（テニスラケット、ゴルフクラブなど） その他（信号機、プリント基板、郵便ポスト、楽器など） FRPに使用されている樹脂は、不飽和ポリエステル・フェノール・エポキシ・ビニルエステルなどの熱硬化性樹脂と、ポリプロピレン・ナイロン・ABSなどの熱可塑性樹脂です。樹脂をガラス繊維で補強することで、優れた電気絶縁性・耐熱性・寸法安定性を備えています。高精度な部品や材料の製造において、非常に需要の高いガラスクロスです。 GRC（ガラス繊維強化セメント板） GRCは、従来の技術では成し得なかった、セメントまたはセメントモルタルを耐アルカリガラス繊維で補強したガラスクロスです。 以下のような分野でGRCが使用されています。 建築（外壁カーテンウォール、内壁、内外装部材、天井・軒天井、床・屋根、建築部品など） 土木（道路用、鉄道用、水管理用、農業用、産業用、景観材など） その他（モニュメント、記念像、文化財など） かつてのセメント製品よりも、軽量で耐衝撃性や曲げ強度が大幅に優れていながら、繊細で自由な造形にも対応できます。  GRCは、成形や施工が容易なことから、工期や建設コストの低減にも寄与するガラスクロスです。 FRR（ガラス繊維強化ゴム） FRRとは、表面に屈曲性を付与し、ゴムとの接着性を高める加工をしたガラス長繊維を用いてゴムを補強した複合材料のことです。 以下のような分野でFRRが使用されています。 ベルト類（タイミングベルトやコンベヤベルトなど タイヤ（カーカス層やベルト層など） ホース（エアーホースや水道ホースなど） FRRの特徴は、引っ張りの強度や耐熱性の高さです。その特性から、車両のタイヤやベルト類などの苛酷な屈曲疲労のかかる部品で活用されています。 より快適な交通を実現させるために不可欠な素材として、近年注目を集めています。 ガラスペーパー ガラスペーパーとは、ガラス繊維を主体とした湿式抄紙法やガラス繊維単体で抄紙のことです。湿式抄紙法では、ガラス繊維とパルプ・合成繊維・エンプラ繊維などを配合します。 以下のような分野でガラスペーパーが使用されています。 建材（屋根材、床材、壁紙、断熱材、防水・防蝕・防災用シートなど） 電気・電子機器（エアコン、テレビ、LED照明、アミューズメント、自動車などの基板材料や絶縁体、フィルター材など） 産業資材（下水管や電力管、各種FRP材として社会インフラや生産現場など） ガラスペーパーは、紙と比較して耐水性が高く、引っ張りに方向性がないのが特徴です。この特性から、建材やフィルターなどで活用されています。 織物 ガラス繊維を縦横に組み合わせて作った織物は、非常に幅広い用途で活用できます。 工業用資材（ダクトの保温・保冷、防水・防蝕防災用のシート材・テープ、集塵装置、アルミ濾過用など） 建材（カーテン、壁張り、防虫網など） 縦と横どちらにも強度が高いのがガラス繊維の織物の特徴です。 ガラスクロスは、加工で配合する成分や繊維によって、耐久性・耐熱性・耐水性・耐衝撃性などが異なります。産業にガラスクロスを導入する際は、どのような分野に適した特性を持っているのかを細かく調べましょう。 ガラスクロス（ガラス繊維）を使用する際の注意点 ガラスクロスを生産・製造に導入する際は、以下の注意点やデメリットも理解しておきましょう。 ガラス繊維に触れるとチクチクしたり痒くなったりすることがある ガラス繊維を加工する際に吸引する可能性がある ガラスクロスの耐熱温度は高くても250℃〜350℃くらい ガラス繊維のチクチクに関しては一時的なものであり、皮膚炎やアレルギーの原因にはなりません。また、粉塵のように吸引する可能性がありますが、人に対する発がん性が一切認められていないため安全です。ガラス繊維をガラスクロスに加工した場合は、再飛散がほとんどなく、健康に影響を与えることはありません。耐熱温度は、ガラス繊維の密度や種類によって異なりますが、一般的に250℃〜350℃とされています。したがって、製造において500℃以上や1,000℃といった耐熱温度を求める場合、ガラスクロスは適していません。 不燃シート「フジエース」なら耐熱温度が約500℃ ガラスクロスよりも耐熱性の高い不燃シートを必要とするシーンにおすすめなのが、ZACROS株式会社が開発した「フジエース」です。フジエースの特徴や使用用途を分かりやすく解説します。 耐熱温度が約500℃ フジエースは、不燃ガラス繊維織物と特殊な耐熱塗料を含浸塗工させた不燃シートです。耐熱性がガラスクロスよりも非常に優れており、約500℃までの熱に耐えることができます。耐熱遮断性や断熱性も高く、炎や煙をほとんど発生させません。 引張強度と引裂強度が高い フジエースは、引張強度と引裂強度が高く、高性能な不燃シートです。 耐久性に優れていることから、溶接・溶断作業に発生するスパッターやノロに対応でき、安全な作業環境の維持に寄与します。 柔軟性があり裁断・縫製加工が容易 優れた耐熱性・耐久性がありながら、柔軟性も備えているのがフジエースの魅力です。裁断・縫製加工が容易であるため、クライアントの要件に合わせた保護カバーや不燃間仕切りシートなどを製造できます。 発がん性なく安全に使用できる フジエースには、アスベストのように発がん性物質や有害物質が発生しません。 労働安全衛生上で非常に優れた不燃シートであり、グレードに応じて国土交通省認定や不燃材A種認定、各種認定などを取得しています。 撥水性があり屋外でも使える 撥水性を備えたフジエースは、屋内外問わず、さまざまな分野の産業やシーンで利用されています。 電設ケーブルの保護カバーや防火防炎垂れ幕、断熱ダクトカバーなど、主に工業用資材の製造で幅広く活用できます。 2種類のラインナップを用意 フジエースは、厚さや引張強度、防炎規格などが異なる2種類のラインナップで提供しています。導入を検討される際に参考にしてください。 1050mm×30m巻930mm×50m巻0.8<>td縦: 1000インストロン型引張試験 測定項目FG-4300FG-4010試験方法寸法(幅mm×巻m数)厚さ(mm)0.2マイクロメーター重量(g/m2)930400メトラー電子天秤引張強度(N/25mm)縦:1960縦:1000インストロン型引張試験引張強度(N/25mm)横:1000横:1000引張速度300mm/min引張伸度(%)縦:6縦:6つかみ間隔 200mm引張伸度(%)横:3横:2.5サンプル巾50mm引裂強度(N)縦:24.5縦:70シングルタング法引裂強度(N)横:24横:70引張速度500mm/min防炎規格JIS-A-1323-1995A種合格UL94燃焼クラスV-0相当-国土交通省不燃材適合品◯-- 産業資材の製造はZACROS株式会社にお任せください！ ガラスクロスは、高温環境に耐えられる耐熱性や優れた耐久性を持ち、幅広い産業で活用されています。 主成分となるガラス繊維の種類や配合する成分・素材によって特性が異なるため、自社製品の製造と親和性の高いものを選ぶことが重要です。 ZACROS株式会社では、ガラスクロスよりも非常に優れた耐熱性や耐熱遮断性を備えた不燃シート「フジエース」を提供しております。 発がん性物質や有害物質を含まない安全なフジエースは、撥水性や柔軟性も備えており、屋内外問わず、産業資材の製造に活用できます。 貴社の課題と目的に応じたソリューションをご提案できますので、ぜひこの機会に「ZACROS株式会社」までお問い合わせください。 ▶安全衛生面でも非常に信頼度の高い不燃シート「フジエース」の製品情報はこちら

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離型紙とは？メリット・デメリットや剥離フィルムとの違いを徹底解説

離型紙は、粘着性のある製品の保護に用いられる紙であり、さまざまな分野の製品で使用されています。 自社製品の開発に離型紙を必要とされているご担当は、離型紙の特徴から注意点まで把握し、最終製品の品質向上・維持を図れるものかを判断することが大切です。 この記事では、離型紙のメリット・デメリットから、剥離フィルムとの違いまでを徹底解説します。 離型紙とは 離型紙とは、粘着性物質を保護する際に用いられる、剥離剤をコーティングした紙のことです。 剥離剤を塗工する原紙の機能や質感により様々な用途に使われています。 離型紙の種類 離型紙に使用される原紙は、主に上質紙・グラシン紙・クラフト紙の3種類に分類されます。 上質紙 上質紙とは、表面に光沢があり、比較的平滑で滑らかな質感が特徴的な紙です。その外観的特徴を生かし、貼布薬用や医療用途、絆創膏の離型紙に多く使用されています。 グラシン紙 グラシン紙は、薄手のものには透明性が有り耐油性や耐水性に優れた紙です。上質紙やクラフト紙よりも密度が高く、剥離剤を原紙に直接塗ることができます。身近な例として調理用クッキングシートがあります。クッキングシートはグラシン紙を耐熱性の高いシリコーン剥離剤でコーティングし、オーブンの高熱下でも使えるように作られています。 クラフト紙 クラフト紙は、ドイツ語で「クラフト＝強度」を名前の由来とするほど引張強度が高く、破れにくさが特徴です。コストパフォーマンスにも優れ、剥離紙の原紙として、最も汎用的に使用されている紙です。 剥離剤の分類 離型紙をコーティングする剥離剤は、主にシリコーン系とノンシリコーン系に分けられます。昨今における電子部品業界では、ノンシリコーン系の需要が高まってきています。 シリコーン系剥離剤 シリコーン系剥離剤は、シリコーン樹脂を主成分としています。 高い耐熱性・耐油性・耐水性によって化学的に安定しており、剥離性にも優れているため、非常になめらかな表面を形成できます。 ただし、シリコーン系剥離剤は、静電気の発生や塗料の密着性の低下などの問題が生じることもあるため、注意が必要です。また、シリコンオイルと呼ばれる粘着性の低い油状物質を放出し接触面に移行することがあるため、一部の製品や用途では好ましくないとされます。シリコーン樹脂が製品のみならず製造現場を汚染する可能性もあるため、敬遠されることがあります。 ノンシリコーン系剥離剤 ノンシリコーン系剥離剤は、シリコーン樹脂を使用せず、合成樹脂や脂肪族化合物などを主成分としています。 そのため、シリコーン系剥離剤に比べて、塗料や接着剤の密着性の低下が少なく、静電気の発生も少ない傾向があります。 医薬品や食品包装材料など、衛生面が重要な製品の製造に使用されることが多く、人体に対する安全性が高いことが特徴です。ただし、ノンシリコーン系剥離剤は、シリコーン系剥離剤に比べて、耐熱性や耐油性、耐水性に劣る場合があるため、用途に合わせて選定する必要があります。 離型紙のメリット 離型紙は、コストパフォーマンスやクッション性、視認性などに優れた材料です。製品の開発工程に離型紙を用いるメリットを詳しく解説します。 低コストで入手できる紙は安定した供給があり、低コストで入手できるため、離型紙は多くの産業分野で広く使用されています。 クッション性が高い繊維質でクッション性のある紙をベースとした離型紙は、加工材料の表面の保護に優れています。 またそのクッション性の高さから、打ち抜き加工への適正にも優れています。 加工物の視認性が高い離型紙は、加工物との見分けがつきやすく、識別や管理が容易になるというメリットがあります。 離型紙のデメリット 離型紙は、異物混入の可能性があることや、厳密な厚み管理が困難なことなど、複数のデメリットも存在します。 必ずデメリットを把握した上で、製造プロセスへの導入を検討しましょう。 紙粉（異物混入）一般的に紙は摩擦や断裁により紙粉が発生するため、製造プロセスに原料を紙とした剥離紙を用いることは、紙粉が混入して最終製品の品質低下の原因になる可能性があります。 厳しい異物管理を要求される場合には、剥離フィルムを選択肢に入れましょう。 透明度が低いグラシン紙など、薄手であれば透明性のあるものもありますが、上質紙やクラフト紙といった紙は透明度が無く、離型紙と接触している面の異物やキズを目視することは困難です。 吸湿する高湿度の環境下や、水分が多く含まれる製品の加工では、離型紙が吸湿して膨張する可能性があります。膨張した離型紙を使用した場合、製品に正しくフィットしなかったり、剥がす際に破れたり、剥離剤が最終製品に残留する可能性もあります。また、離型紙の表面が濡れた状態になると、製品の表面に水滴痕や汚れが付着する場合があるため、適切な湿度・環境管理が必要です。 薄いものが少ない昨今では環境配慮や輸送費の高騰により薄膜タイプのニーズが高まり、薄さと強度を兼ね備えた離型紙も増えつつありますが、基本的には、離型紙は薄いものが少ないと理解しておきましょう。 厚み管理が困難紙は、一般的には‘坪量’と呼ばれる、重量で管理をしており、厳密な厚みの管理が困難です。 厳密な厚み管理が必要な案件には、均一性を特長とする剥離フィルムを選択肢にいれましょう。 環境への負荷環境配慮への社会の意識の高まりを受けて、再生可能な資源として紙が注目されていますが、それを疑問視する声も上がっています。北アイルランド議会が2011年に発表した研究論文では「紙袋の製造には、プラスチック製レジ袋の製造の4倍以上のエネルギーが必要」なことが提示されています。また紙はプラスチックに比べて重くかさばるため、輸送燃料の消費が大きいことから、「紙の方が環境負荷が低い」と言い切ることはできません。 離型紙（剥離紙）に対する剥離フィルムのメリット 離型紙は、異物混入や貼付した状態での外観検査ができないといったデメリットが挙げられますが、剥離フィルムを代用することで解消できる場合があります。 剥離フィルムとは 離型紙と剥離フィルムは、どちらも接着剤や粘着剤などの粘着性のある材料の表面を保護するために使用されます。 剥離フィルムが離型紙と異なる点は、一般的にPET・OPP・PP・PEなどの各種プラスチックの材料を用いていることです。 剥離剤をより精密かつクリーンにコーティングした材料が使用されており、さまざまなメリットをもたらします。 ハイクリーンな材料 剥離フィルムは、クリーンな材料をクリーンな環境下で加工し製造されている製品です。原料となるプラスチックフィルムは、製造プロセスでの品質管理が非常に厳密であり、クリーンルームなどの清潔な環境下で、素材や成型時の温湿度管理なども徹底されています。 異物混入が少ない剥離フィルムは、ポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルムなどの樹脂素材を使用し、異物が混入しないよう工程設計された製品のため、異物混入の可能性は低いです。また、製造工程での高い品質管理により、空気中の微粒子を含む異物混入を最小限に抑えるように工夫されています。 必ずしも異物が混入しないわけではありませんが、離型紙に比べてクリーンな表面を保つことができます。 透明化できる剥離フィルムは、ポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルムなどのプラスチックフィルムを原料としており、これらは透明に加工できる材料です。貼り付けた製品の色や形状、配置をより鮮明に確認できるため、精密電子機器や医療材料など、透明性が求められる分野で広く使用されています。 厚み管理が容易である剥離フィルムの基材となるプラスチックフィルムは、溶かした樹脂を薄く引き伸ばして作られ、厚みのムラが生じにくいため、紙と比較して厚み管理が容易です。 ZACROS株式会社が高品質な剥離フィルムをご提供します 離型紙・剥離フィルムとは、粘着性物質を保護する際に用いられる、剥離剤をコーティングしたシート状の製品であり、基材に用いる材質によって質感・透明度・耐久性などが異なります。工業製品の製造や加工、食品包装や医療用品などの幅広い分野で使用されている素材ですが、メリット・デメリットをしっかり把握した上で、製造に採用するかどうかを検討することが大切です。「ZACROS株式会社」では、透明性で異物混入が少ない、高品質で信頼性の高い剥離フィルムをご提供しております。 多層剥離フィルム（紙構成品） ZACROS株式会社では、PET単体の剥離フィルム以外にも、紙をOPPフィルムやPETフィルムでラミネートした構成品も展開しています。 離型紙や剥離フィルムを貼り合わせたまま打ち抜き加工をする場合、離型紙ではバリと呼ばれる紙粉が出たり、離型フィルムでは打ち抜き装置に追随し被着体を傷つけたりします。紙をPETフィルムでラミネートした多層剥離フィルムは紙とプラスチックフィルムの特長を活かし、PET単層フィルムより打ち抜き適正に優れており、PEラミ剥離紙よりもバリ低減が可能です。そのためボンディングシート、カバーレイ等、打ち抜き加工性を必要とする用途に最適です。 剥離フィルムのご相談は当社までお問い合わせください。

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剥離フィルムとは？剥離紙との違い、種類や用途まで徹底解説

剥離フィルムとは 剥離フィルムは基材となるプラスチックフィルムに剥離剤をコーティングしたもので、粘着製品の粘着面の保護や、樹脂成膜の下地に使用される製品です。 この記事は、剥離フィルムの用途や、剥離剤や基材の種類などの剥離フィルムを選定する際にも重要となる要素を解説しています。 剥離紙と剥離フィルムの違い 本コラムでは「剥離フィルム」は、PETやPP、PEなどのプラスチックフィルムに剥離剤を塗布したもの、また「剥離紙」は紙に剥離剤を塗布したものと定義しています。剥離紙と剥離フィルムとでは、基材となる紙とフィルムの特性による違いが生じます。 類語として「離型フィルム」「リリースライナー」「セパレーター」などの呼び名がありますが、すべて「表面にくっついた粘着性物質を剥がせる」性能を持ったシートを意味します。 ただし、「セパレーター」は、電池・建築、その他さまざまな業界でも使われ、その場合は「剥離フィルム」ではないものを指すこともあります。 剥離フィルムの用途 剥離フィルム・剥離紙は先述の通り粘着面の保護や、樹脂成膜の下地に使用されていますが、特に剥離フィルムは、プラスチックフィルムの「透明性」「クリーン性」を活かした用途に使われています。「透明」かつ「クリーン」であることで、剥離フィルムを貼付した状態での粘着製品の外観検査を可能にしています。 剥離フィルムは、自動車製造・電子機器製造・医療機器・食品包装などの様々な分野で利用されています。 粘着層保護用 シリコン離型フィルムは、粘着層を外部の汚れやダメージから保護する役割を果たします。 基材に粘着剤を塗布し、その上に剥離フィルムをラミネートすることで粘着層を保護することが可能です。両面粘着の場合は、粘着層の両方を保護するために剥離フィルムを使用します。 【粘着層保護用としての使用例】 •電子機器の基板やコンポーネント •プリント基板の表面や銅箔 •接着剤や粘着テープ •インクジェット印刷基材 •自己粘着ラベルやシールなど 剥離フィルムのラミネートにより、粘着剤との間にスムーズな離型層が形成されることで、剥離時に粘着剤をきれいに剥がせます。また、粘着剤の表面に付着する不要な汚れや粒子を最小限に抑えることが可能です。 キャスト用 キャスト用途では、剥離フィルムの上に樹脂やセラミックスなどの材料を塗布し、固める目的で使用されます。 一度材料が硬化した後や打ち抜き後でも、簡単に剥離フィルムを剥がすことができます。このプロセスは、薄膜の形成や精密なパターンの形成、製品の製造や加工工程において重要です。 【キャスト用としての用途例】 •ディスプレイ基板 •フィルム状の薄いシート •パッケージング材料 •キーホルダーやモデルパーツなど透明な樹脂製品 •セラミックスや陶磁器の材料 剥離フィルムによって、材料の塗布や硬化後の取り扱いが容易になる他、製品の均一な表面形成や高い離型性、保護効果などのメリットももたらします。 転写用 剥離フィルムの転写用途では、剥離フィルムの上に材料を塗布し、転写させることでグラフィックの付与やマット調の表面効果を得ることができます。 【転写用としての用途例】 •衣類やカーテンへのロゴ、イラスト、テキストの転写 •光学機器、ディスプレイ、自動車の内装パーツ、家具に対するマット調の付与 •看板、広告、ポスターに対するグラフィックデザイン •木材やプラスチックの表面への木目・石目の転写 •ネイルシールや一時的なタトゥーデザインの付与 剥離フィルムを用いた意匠性の転写は、デザインの再現性や耐久性が求められるさまざまな産業やクリエイティブな分野で活用されています。 プレス用合紙 剥離フィルムは、凹凸のある部材との熱プレス時にも使用できる耐熱性や機械的強度を備えています。 例えば、電子部品や機械部品の表面を保護しつつ、凹凸に追従することによって、加熱で緩んだ接着剤の染み出しを防ぐことが可能です。 【プレス用合紙としての用途例】 •スマートフォン、タブレット、ゲーム機、ハードディスクの部品 •自動車のドアパネルやフレーム、エンジンカバーなど •家電製品のプラスチックパネル、ボタン、ハウジングなど •セラミックス製の精密部品 上記のように自動車産業や電子機器製造、家電製品製造、医療機器製造、セラミックス産業など、さまざまな製造業界において活用されています。 シリコン離型剤が向かない用途 シリコン離型剤は、製品の加工や組み立てのプロセスによって、使用が向かない場合があります。 例えば、シリコン離型剤は表面の非粘着性が特徴であることから、塗装や接着が必要な場面では採用できません。また、シリコン離型剤は表面に残留する可能性があり、印刷の品質が低下する可能性があります。 他にも、電気機器の基盤やコンポーネントにシリコン離型剤が付着した場合、信号の干渉や機能不良の原因となるため、電子機器の組み立てには向いていません。 製品や製造プロセスによって、シリコン離型剤を採用できるかどうかが異なるため、詳細な製品情報やメーカーの指示を確認することが重要です。 剥離フィルムの基本構成 剥離フィルムは基材となるフィルムに剥離剤を塗布した製品で、剥離剤を片面塗布した基本的なものから、両面に剥離剤を塗布したもの、帯電防止層・剥離層を複層コーティングしたものがあり、剥離フィルムを使用する粘着製品の形状や使用環境によって構成を選びます。 下記では基本構成である「片面剥離」と「両面剥離」を取り上げます。 基本構成①：片面剥離 基材フィルムの片面のみに剥離剤をコーティングしたものです。帯電防止処理を施す場合もあります。主に保護フィルムやラベル・シールなどの片面だけに粘着面がある製品や樹脂成膜のキャリアシートとして使用する際に使われます。 基本構成②：両面剥離 基材フィルムの両面に剥離剤をコーティングしたものです。帯電防止処理を施したり、面ごとに異なる種類の剥離剤を塗る場合もあります。両面テープなどに用いられます。 剥離剤の種類 剥離フィルムに使われる剥離剤の種類は「シリコーン系剥離剤」「ノンシリコーン系剥離剤」「フッ素含有シリコーン系剥離剤」の三つがあります。 シリコーン剥離剤 剥離性能とカスタマイズ性が高く、様々な用途に使用されている汎用性の高い剥離剤です。 ノンシリコーン剥離剤 シリコーン不使用のため被着体へのシリコーン移行を完全に防止する剥離剤種です。フィルム上に塗った塗料の親和性（濡れ性）が良好です。 フッ素含有シリコーン剥離剤 シリコーン系にフッ素を含有させたタイプの剥離剤のため、シリコーン粘着剤と好相性の剥離剤です。 剥離フィルム・剥離紙の基材 基材を選ぶ際には材質のほか、厚みも選定基準となります。 フィルム基材（PET） 高透明タイプや着色されたもの、熱収縮率を調整されたものなど、ラインナップが豊富なため汎用的に使用されているフィルム基材です。 フィルム基材（PE,PP等） PEやPPのほか、要求性能や使用環境によりPCやPES、PEEK、PI、LCPなどを使用するケースがあります。 紙基材 グラシン紙・目止めコート紙・PEラミネート紙・PETラミネート紙などの原紙への剥離剤の浸漬を防ぐ加工が施された材料を使用します。 剥離フィルムと粘着剤の貼合方法 基材に粘着剤を塗工し乾燥後に粘着面と剥離フィルムを貼り合わせて粘着剤を保護する方法と、剥離フィルムに粘着剤を塗工する方法があります。 剥離力 「剥離力」は剥離フィルムを粘着力のあるシールやテープなどの粘着面から剥がす際に生じる抵抗を指します。主に剥離角度・剥離速度・経時変化の三つの要素により「剥離力」は変動します。 付加機能 塗料をコーティングすることにより、印刷・帯電防止・表面粗化・表面平滑化・スクラッチ防止など剥離以外の機能を付与することができます。 剥離フィルムの選び方 剥離フィルムを選ぶ際は粘着剤や塗料の材料種や製品の形状、そして必要とする性能や使用環境*を洗い出したうえで、メーカーに問い合わせると迅速に提案を受けられます。*ご使用時の加熱温度、クロスニコル検査等 ZACROS株式会社の離型フィルムのラインナップ 剥離フィルム：シリコーンタイプ PET基材の剥離フィルムです。クラス100～のクリーン環境で製造しており、様々な剥離強度のラインナップを取り揃えています。剥離面や付加機能のカスタマイズも対応しています。 剥離フィルム：ノンシリコーンタイプ シリコーン不使用のため、精密電子部品や粘着力の経時変化を心配される用途に適した剥離フィルムです。シリコーン系に比べて低い接触角を示し、優れた濡れ性を特徴としています。 剥離フィルム：フッ素タイプ シリコーン系にフッ素を含有した剥離剤をコーティングした剥離フィルムです。シリコーン系剥離剤では剥離しないシリコーン系粘着剤に適しています。 剥離フィルム：Zシリーズ シリコーン系PET基材剥離フィルムの規格品シリーズです。剥離強度と製品幅を選択し、小ロット・短納期でお受け取りいただける製品です。（剥離強度：軽～重の6タイプ／製品幅：45mm～1,020mm 剥離フィルム：マットコートタイプ コーティングによるマットコートと剥離処理を施した剥離フィルムです。サンドブラスト処理を用いないため、残渣の発生がありません。剥離剤はノンシリコーンタイプで、剥離力の調整が可能です。マット調を塗料に転写させて意匠性の付与ができます。

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